Wie man die Haltbarkeit von CNC -Drehwerkzeugen verbessert

1. Wählen Sie genau Werkzeugmaterialien aus, die den Bearbeitungsanforderungen entsprechen

• Werkstückmaterialeigenschaften : Wählen Sie das entsprechende Werkzeugmaterial basierend auf dem Werkstückmaterial. Zum Beispiel werden bei der Bearbeitung von Stäheln mit hoher Härtelegierung von Keramik- oder Kubikbor-Nitrid (CBN) -Tools empfohlen; Für Aluminiumlegierungen sind harte Metallwerkzeuge mit guter Verschleißfestigkeit vorzuziehen.
• Beschichtungstechnologieanwendung : Beschichtete Werkzeuge können die Reibung erheblich verringern und den Verschleißfestigkeit verbessern. Zum Beispiel sind Tialn-Beschichtungen zum Hochgeschwindigkeitsschneiden geeignet, während TICN-Beschichtungen für die allgemeine Stahlbearbeitung geeignet sind.
• Werkzeugstruktur Design : Wählen Sie die entsprechende Werkzeuggeometrie basierend auf dem Bearbeitungsvorgang aus. Zum Beispiel sind Werkzeuge mit einem großen Rechenwinkel zum Schneiden weicher Materialien geeignet, während ein kleiner Räumungswinkel die Steifigkeit des Werkzeugs erhöhen kann.

2. Optimieren Sie die Schneidparameter, um den Werkzeugverschleiß zu verringern

• Schnittgeschwindigkeit : Sowohl übermäßig hohe als auch niedrige Schnittgeschwindigkeiten können die Werkzeuglebensdauer beeinträchtigen. Es wird empfohlen, die Schneidgeschwindigkeit gemäß dem Werkzeughandbuch anzupassen, wobei die Härte des Werkstücksmaterials berücksichtigt wird.
• Futterrate : Eine übermäßig große Futterrate kann zu ungleichmäßigen Werkzeugkräften führen, was zu Splittern führt. Während der rauen Bearbeitung kann die Futterrate erhöht werden, während sie während der Bearbeitung im Bearbeitung verringert werden sollte.
• Tiefe schneiden : Layered Schneiden schützt das Werkzeug mehr als ein einzelner Pass. Jede Schnitttiefe sollte auf 10-20% des Werkzeugdurchmessers gesteuert werden.

3. Standardisieren Sie die Nutzung und Wartung von Werkzeugen, um die Lebensdauer zu verlängern

• Richtige Installation und Einstellung : Stellen Sie die Genauigkeit der Werkzeuginstallation sicher, wobei der Anpassungsfehler zwischen dem Werkzeughalter und dem Spindelverjüngung innerhalb von 0,005 mm gesteuert wird.
• Regelmäßige Schärfe und Wartung : Wenn die Werkzeugkleidung den Verschleißstandard erreicht (z. B. Flankenverschleiß & Ge; 0,3 mm), schärfen Sie das Werkzeug umgehend.
• Legen Sie ein Nutzungsprotokoll ein : Notieren Sie die Nutzungszeit und die Anzahl der für jedes Werkzeug bearbeiteten Werkstücke, um Verschleißmuster zu verfolgen und Austausch im Voraus zu planen.

4. Implementieren intelligente Überwachungssysteme zur vorbeugenden Wartung

• Vibrationsüberwachung : Verwenden Sie Sensoren, um kontinuierlich Werkzeugvibrationsdaten zu sammeln und Warnungen auszugeben, wenn abnormale Schwankungen auftreten.
• Temperaturüberwachung : Überwachen Sie die Temperatur im Schneidbereich und stoppen Sie die Maschine automatisch, wenn sie den festgelegten Schwellenwert überschreitet.

5. Advanced Coating Technologies einführen

• Beschichtungsauswahl : Wählen Sie Werkzeuge mit fortschrittlichen Beschichtungen wie Zinn (Titan-Nitrid), Ticn (Titancarbonitrid), Tialn (Aluminium-Titan-Nitrid) oder DLC (diamantartiger Kohlenstoff), um die Verschleißfestigkeit zu verbessern und die Werkzeugdauer zu verlängern.

6. Unterbrechen Sie die thermische Stromschleife

• Isolationsmaßnahmen : Unterbrechen Sie die thermische Stromschleife, indem Sie Isoliermaterialien (z. B. Phenolplatine oder Kunststoff -Werkzeugpolster) zwischen dem Werkzeug und der Maschine oder zwischen dem Werkstück und der Maschine hinzufügen. Dies reduziert die Affinität zwischen Metallen, minimiert die Bildung von aufgebauten Kanten und Skalen und verbessert die Schneidleistung und Haltbarkeit des Werkzeugs.