Fehlerkompensationstechniken für CNC -Werkzeugmaschinen

1. Geometrische Fehlerkompensation
   Die geometrische Fehlerkompensation umfasst die Erkennung von geometrischen Fehlern der Werkzeugmaschine mithilfe von Messsystemen mit hoher Präzision und Verwendung von Kompensationsalgorithmen, um diesen Fehlern innerhalb des Maschinensteuerungssystems entgegenzuwirken. Gemeinsame Methoden umfassen lineare, planare und sphärische Fehlerkompensation. Diese Technik verbessert die Bearbeitungsgenauigkeit erheblich, insbesondere für komplexförmige Teile.
2. Wärmefehlerkompensation
   Die thermische Fehlerkompensationstechnologie überwacht die Temperaturänderungen in verschiedenen Teilen der Werkzeugmaschine in Echtzeit unter Verwendung von Temperatursensoren und kompensiert entsprechend. Diese Methode reduziert effektiv durch Temperaturschwankungen verursachte Bearbeitungsfehler, insbesondere bei der Bearbeitung von hoher Präzision. Beispielsweise haben einige High-End-Maschinen thermisch symmetrische Spindelkopfdesigns, die Wärmequellen symmetrisch um die Spindel verteilen, um eine gleichmäßige thermische Expansion zu ermöglichen und den Einfluss der thermischen Deformation auf die Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit zu minimieren.
3. Dynamische Fehlerkompensation
   Die dynamische Fehlerkompensationstechnologie überwacht den Status des Werkzeugmaschinenmontage in Echtzeit während des Betriebs und passt die Steuersignale anhand von Echtzeitdaten an. Beispielsweise kann die Vibrationskompensationstechnologie Maschinenschwingungen in Echtzeit überwachen und dynamisch einstellen, um Stabilität und Präzision während der Bearbeitung zu gewährleisten. Diese Methode ist besonders effektiv, um komplexe Kurven und Oberflächen zu bearbeiten, wodurch Bewegungsfehler signifikant reduziert werden.
4. Adaptive Kontrolle
   Adaptive Steuerungssysteme passen die Steuerungsparameter dynamisch anhand der Rückkopplungssignale aus der Werkzeugmaschine an und kompensieren die durch Verschleiß und Verformung verursachten Fehler. Diese Kontrollmethode optimiert die Arbeitsparameter in Echtzeit, da sich der Zustand der Maschine ändert und so die Genauigkeit und Stabilität der Bearbeitung verbessert.
5. Software -Kompensation
   Die Softwarekompensation verwendet die Kompensationsfunktionen innerhalb des CNC-Systems, um den Werkzeugpfad in Echtzeit während der Bearbeitung anhand von Fehlerdaten zu passen, die aus früheren Messungen gesammelt wurden. Diese Methode ist einfach zu bedienen, kostengünstig und sehr anpassungsfähig. Beispielsweise kann bei fünf Achsen 联动 Bearbeitung von Flugzeugmotorenblättern die Softwarekompensation dynamisch Rotationswinkel und Futterraten auf der Grundlage von Echtzeit-Messdaten von geometrischen Abweichungen in jeder Achse anpassen, um die Genauigkeit der Klingenoberfläche zu gewährleisten.
6. Hardwarekompensation
   Die Hardwarekompensation reduziert Fehler durch physische Geräte. Beispielsweise ermöglichen die Verwendung hochvorbereitender Kugelschrauben, um Getriebelücken zu beseitigen und mit hoher Ansprechmotoren zu kombinieren, eine präzise Bewegung. Obwohl diese Methode eine höhere anfängliche Investition aufweist, ist sie für langfristige, hochpräzisen Bearbeitung sehr effektiv.
7. Intelligente Entschädigung
   Die intelligente Vergütung nutzt die Technologie für künstliche Intelligenz in Kombination mit Big -Data -Analyse und lernt und sagt Werkzeugmaschinenfehler voraus, und implementiert intelligente Vergütungen. Diese Methode verbessert die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine unter verschiedenen Arbeitsbedingungen.

Zusammenfassung